“廢瓷片依照不同的原料成分、不同的釉質色澤被分門別類之后，最終不是‘零落成泥碾作塵’，而是經由粉碎加工，與原料混合并除去鐵質、雜質，再投放車間生產，添加新的配方，回爐再造新的瓷制品。”近年來，德化的陶瓷工業面臨著從未有過的挑戰，瓷土資源越來越少，價格也越來越高，而且陶瓷生產過程中的廢棄物越來越多，那些“數千年而不腐”的廢瓷給環境帶來了巨大壓力。面對困境，業界通過不斷探索與嘗試，走出了一條環境友好型的產業新路。
通過廢瓷回爐再造，德化陶瓷業走出了一條產業新路
廢瓷粉碎 年省原料7000噸
在冠福產業園，記者看到，兩個巨大的石輪組裝而成的“大磨坊”，在電動裝置的驅動之下做著360度轉動。而“大磨坊”旁邊便是堆積如山的廢棄瓷器，有的缺了個角，有的破了個洞，或者干脆碎成了瓷片。石輪下研磨的就是這些報廢瓷器，工人不時將廢瓷用鐵鏟投放到石輪下，在石輪轉動過程中，瓷器在反復碾壓之下化為粉末。
“廢瓷片經由粉碎加工之后與原料混合，除去鐵質、雜質再投放車間生產，添加新的配方，被用來燒制陶瓷閥芯等特種陶瓷。”春秋陶瓷總經理郭新端告訴記者。
冠福家用相關管理人員林國恩給記者算了一筆賬，陶瓷廢品率一般在15%左右，公司一年要用5萬噸原料，廢品就有6500噸到7000噸，一噸好原料上千元，差的也要三四百元，而廢品再利用，可以為企業節約幾百萬元。
據介紹，德化全縣陶瓷企業工業固體廢物再生利用率已達90%以上。通過廢瓷品回碾，粉塵泥渣再利用，告別了將廢料、廢品倒進山溝、田角，居民房前屋后草叢里，引發環境污染、居民抱怨的現象，還提高了產品的質量。
廢水循環 每天節水70%
生產日用瓷損耗最多的是水，清澈的地下水在進入壓榨機、煉泥池等工序之后，變成了乳白色的廢水。如果直接排放到溪流之中，將污染水質。為此循環經濟班組精心設計了一個水循環系統，將廢水送入沉淀池中沉淀，分離出清水與泥料，沉淀下來的泥料除去鐵質與雜質回收到煉泥車間再利用，而分離出來的清水也抽回到生產車間再使用。
“除了因為高溫蒸發掉之外，廢水基本實現回收再利用。”在水處理車間，林國恩指著渾濁程度不一的大小沉淀池告訴記者，公司原來每天要用掉150噸水，現在規模擴大三倍，用水還比原來省了三分之二，每天節水70%。
不僅僅是節水利用，德化縣其他陶瓷企業在利用鐵礦尾礦、鉛鋅尾礦、金礦尾礦等廢棄資源生產陶瓷方面也紛紛取得成功。坤恒公司利用鉛鋅尾礦生產陶瓷產品，遠銷國外市場。寧昌公司利用鐵礦尾礦制作出墻壁瓷磚和相片框架，其產品色澤多樣，深受好評。還有的企業利用黃金尾礦生產低溫鎂質強化環保陶瓷，市場反應良好。這些尾礦的綜合利用不僅能達到節能降耗的目的，為企業創造可觀的經濟效益，還可以節省下大量的瓷土原料，大大減少各礦山礦渣堆存所占用的土地資源，減少對環境的污染。
余熱回收 創造能量流動鏈條
“粉碎加工之后的廢瓷粉，與高嶺土等原料相比，已經過一次高溫燒制，成分更穩定，所以，在其再生利用的過程中，燒制溫度可以適當降低。”在冠福家用的燒成車間，電子控溫器儀表上顯示當前的溫度是1283攝氏度，林國恩告訴記者，如果全部用原料的話，燒制相同的產品，溫度必須達到1300攝氏度，兩者雖然只相差17攝氏度，但在1000多攝氏度的高溫之下，每增加一攝氏度都需要消耗許多能源。
此外，充分利用窯爐燒成的余熱，以及鍋爐產生的熱量，通過管道回收，用于胚體的烘干，不僅有效減少了熱能的排放，而且節省了烘胚環節的燃料消耗。
“日用陶瓷產業已形成以廢瓷土回收、尾礦利用、能源循環為主的產業體系，創造出更為豐富的物質循環和能量流動鏈條。”業內人士表示，經過廢物回收循環利用，大型陶瓷企業每年可以節省上千萬元的成本支出。
（記者 王美金 呂斯達 黃文）
